제조 공정 프로세스

1. 목 적

   제조공정중 품질의 영향을 미칠 수 있는 요소에 대한 관리 절차를 규정함으로써

   공정을 관리상태로 유지하여 공정 산포의 감소, 생산성 향상 및 Cost 절감 등을

   통해 고객 요구 품질수준의 확보는 물론 지속적인 개선을 통해 회사 이익창출과

   고객 만족을 목적으로 한다.

2. 적용범위

   이 규칙은 당사 제품 생산공장에서

   생산 활동중 품질에 영향을 미치는 모든 생산공정에 대하여 적용한다.

3. 용어의 정의

 3.1 공정검사

     제조공정의 반제품 또는 제품을 다음 공정에 보내도 좋은가를 판정하기 위한

     생산공정에서의 검사를 말하며 자주검사와 순회검사(Patrol)로 나뉜다.

 3.2 공정관리

     생산계획 대비 진도관리와 품질확보를 위해 공정에 있어서의 품질 유지와

     개선을 말하며, 그 기본은 공정에서 품질개선에 대한 PDCA 관리사이클을

     운영하는 것이다.

 3.3 제조공정

     가공, 조립, 운반, 정체, 검사 등의 행위가 연속적으로 발생되는 현장으로

     Sub 공정과 Main 공정으로 크게 구분할 수 있다.

 3.4 공정불량

     제품을 생산 중 제품의 가공, 조립, 성능의 요구조건(규격)을 벗어난

     모든 부적합품을 말한다.

   3.4.1 불량 발생 원인에 따라 작업, 설비, 자재, 설계불량 등으로 구분한다.

   3.4.2 불량의 정도 차이에 따라 치명, 중, 경 불량의 3단계로 구분한다.  

 3.5 단위공정 완성 수량

     각 단위 공정별 생산수는 해당 공정을 통과한 반제품 또는 제품의 양품수를

     말하며 결점이 있는 제품, 반제품이 재작업을 위해 공정에 재 투입후

     양품 판정된 경우에도 완성 수량에 포함하여 관리한다.

 3.6 작업시간

     당일의 휴식시간을 제외한 실 근무 시간을 말한다.

 3.7 특별특성

     고객의 특별관리 요구 특성 또는 공정의 관리요소가 안전, 법규 및 품질특성에

     치명적인 영향을 줄 수 있는 중점관리 항목을 말한다.

 3.8 3정 5S

     3정(정품,정량,정위치)과 5S(정리,정돈,청소,청결,습관화-마음가짐)활동을

     말한다.

 3.9 Job Setup                                                  

     시업전(시업 가동, 공구교환 등) 등 모든 작업 여건이 작업에 적절하도록

     조건을 맞추는 것을 말한다.

 3.10 특수공정

      생산단계에서 기계적, 물리적, 화학적 특성 측정(열처리,용접,표면처리 등)이

      어려운 공정으로 결함이 제품의 사용 후 나타날 수 있는 공정을 말한다.

4. 책임과 권한

 4.1 생산부서

   4.1.1 생산부서장

         품질, 생산에 대한 월간, 년간 단위로 목표 및 실행계획을 수립하고

         그에 따라 공정을 관리하여야 한다.

     (1) 공정이상 발생시 응급(임시) 조치, 보고 및 통보

     (2) 공정이상 근본 대책의 실행 관리

     (3) 작업지도서 작성, 개정(Check Sheet 포함) 관리

   4.1.2 생산Line 책임자(반장, 조장)

         작업자의 업무지도, 감독, 통솔 관리의 책임 및 4M 관리를 통해

         제조공정의 안정된 품질 유지, 생산성 향상 등 부서장의 역할을 지원한다.

     (1) 담당 라인의 관리 감독 및 생산 계획에 따른 실적 관리

     (2) 신입사원 기능 훈련, 작업자 교육 훈련

     (3) 공정의 품질 유지관리 활동 및 이상 발생시 조치

     (4) 생산성 향상 방안 수립 및 실시(현장개선 목표 수립, 실시)

     (5) TPM, 설비 자주보전 활동 및 현장 청결 유지(생산 현장의 3정 5S)

     (6) 인원 부족의 돌발사고 발생시 대처

   4.1.3 단위 작업자(검사자)

     (1) 해당 공정의 단위 작업에 대하여 작업지도서를 준수하여 작업한다.

     (2) 단위 작업장에 사용 중인 설비, 자재 등에 대하여 이상 여부를 확인한다.

     (3) 단위 작업의 이상발생시 조.반장에게 즉시 보고 후 조치를 받는다.

     (4) 설비 등의 일상점검 관리를 한다.

 4.2 제조기술부서장

   4.2.1 제품의 초기 생산에 대한 품질을 보증할 수 있는 공정을 구성한다.

   4.2.2 신제품(신기종) 양산 전에 공정능력을 파악한다(Cpk ≥1.67)

   4.2.3 기술표준(규격)에 따른 작업표준을 포함 관련표준 제,개정하여 배포한다.

   4.2.4 양산 라인의 공정이상 처리 및 공정관리를 위해 제반 사항을 지원한다.

   4.2.5 공정 설비(측정기 포함)에 대한 사전 적절성 검토 및 신규도입 설비,

         사용하는 프로그램이 최적인지 확인 및 검증을 한다.

 4.3 품질부서장

   4.3.1 검사를 통한 공정이상 발견 및 관련부서에 통보한다.

   4.3.2 품질협의회를 소집, 운영한다.

   4.3.3 공정이상 내용에 대한 대책의 완료여부 확인 및 유효성 검증을 F/UP한다.

 4.4 승인권자     

업 무 내 용	승인권자	업 무 내 용	승인권자
공정이상 발생 보고	생산부서장	3정 5S 평가	생산부서장
Line Stop	품질부서장	돌발사고 대비 계획	해당부서장
시설 및 공정의 효과성 평가	생산부서장	기술표준 제·개정	제조기술부서장

 

5. 실시 절차

 5.1 생산 계획 및 생산

     생산· 판매회의를 거쳐 수립된 월간 생산계획을 일자, 기종, 고객별로

     구분하여 수립된 근거에 의해 100% 생산 목표를 달성할 수 있도록 한다.

 5.2 생산투입 부품 및 원부자재

   5.2.1 생산에 사용되는 부품 및 원부자재는 수입검사 결과 합격 판정된 부품 및

         원부자재만 사용하여야 한다.

   5.2.2 고객의 요구에 의하거나 특채 규정에 의한 부적합 부품의 사용은

         "부적합품 관리 규칙"에 따른다.

 5.3 재공품 관리

   5.3.1 창고에서 생산라인으로 불출된 원, 부자재는 라인에 투입전 정해진 장소,

         적치대 또는 Kit화 된 대차에 식별표시 상태로 준비되어 보관한다.

   5.3.2 적치대에 보관된 원,부자재는 자재 공급 담당자가 관리하며 라인의

         자재공급 또한 자재공급 담당자가 관리한다.

   5.3.3 재공품은 공정별 식별 및 구분 관리되어야 한다.

 5.4 작업준비 완료(Job Setups) 검증

   5.4.1 검증이 필요한 경우

     (1) 출근후 초기 작업 시작시

     (2) 중식, 석식, 휴식시간 후 작업을 재 시작시

     (3) 4M 변경시

   5.4.2 검증 항목: 제품 단위로 검증항목을 조정할 수 있다.         

작업 준비완료 내용	검  증  항  목
- 출근 후 초기 작업 시작시 - 4M 변경시 - 중식, 석식, 휴식시간 후   작업 재시작 시	- 전압, 전류, 저항, 온도, Air압력, 속도,   중량 등 관리가 필요한 부분

   5.4.3 검증 방법

     (1) 일상적인 생산 Line

         검증항목을 Check Sheet화 하여 지정 작업자 또는 Patrol 인원이 확인한다.

     (2) 금형(Tool)을 이용한 성형품

       ① 제품에 대해서는 생산 초물의 기본 특성을 측정 실시하여 Xbar-R 관리도

          또는 Ppk값을 산출하여 전일 또는 변경 이전 제품 Data와 비교한다.

       ② 전일 또는 변경 이전 Data와 비교하여 산포 또는 공정능력이

          동등 이상인 경우 생산을 시작한다.

       ③ 전일 Data와 비교하여 공정능력이 떨어지거나 정해진 규격을 만족하지

          못하는 경우 변화 요인을 제거하여 재검증을 실시한다.

 5.5 공정 작업(검사)

   5.5.1 특수공정 작업자

         "교육 훈련 규칙"에 준해 특수공정 작업자는 교육 훈련을 통해

         사전에 자격 부여된 인원을 배치해야 한다.

   5.5.2 공정작업(검사)은 관리공정도(Control Plan), 작업지도서 및 검사표준에

         지정된 검사항목, 검사방법, SPL 수량, 검사주기 등을 준수해야 한다.

   5.5.4 작업지침이 되는 관리공정도(Control Plan), 작업지도서, 설비표준은

         작업자가 항상 열람하고 활용할 수 있는 위치에 부착 또는 비치해야 한다.

         작업지도서 작성관련 사항은 "표준문서관리규칙"에 따른다.

   5.5.5 Patrol 검사

         관리공정도(Control Plan)및 작업지도서에 준수 여부를 확인하기 위해

         검사원 자격이 부여된 Patrol인원에 의해 Patrol 검사를 실시할 수 있다.

 5.6 공정관리

   5.6.1 공정활동은 관리공정도(Control Plan)에 의해 계획되고 시행되어야 한다.

   5.6.2 생산중 공정이상 발생시 신속하고 정확한 조치가 취해지고 있는지

         공정 감독 인원과 Patrol 인원에 의해 확인한다.

   5.6.3 불량 다 발생 공정과 만성적 불량을 유발시키고 있는 공정에 대해서는

         일정기간을 설정하여 집중 개선 및 관리한다.

   5.6.4 정해진 절차에 의해 검사(검증)가 되기 전에 제품이 다음공정(고객)으로

         흐르지 않도록 해야 한다.

   5.6.5 모든 공정 활동은 결함 발견의 공정검사 위주 보다는 통계적 공정관리,

         FP화, 가시관리와 같은 결함예방 활동 위주가 되어야 한다.

         예방활동 방법은 TPM, FMEA를 통해 관리공정도(Control Plan)에 반영한다.

   5.6.6 현장 3정 5S

     (1) 제품의 품질 변화 요인을 최소화 하기 위해 모든 생산 현장을 전 조직원이

         주기적(일, 주, 월단위)으로 3정 5S 활동을 수행한다.

     (2) 현장 3정 5S 활동은 주 1회 정기적으로 점검하고 부진한 부분에 대해서는

         시정조치를 취한다.

   5.6.7 공정 활동에 사용되는 설비, 측정장비는 교정검사, MSA분석에 의해

         승인되어야 하고 공정능력의 지속적 유지를 위해 보전활동을 실시한다.

   5.6.8 공정관리 활동은 각 부서의 전문가 조직으로 협업팀을 구성하여 각 기능

         또는 부문의 전문지식과 경험, 노하우를 충분히 반영시키는

         다수의견 접근방식(Multi-disciplinary Approach)을 활용한다.  

   5.6.9 관리공정도(Control Plan)에 특별특성으로 지정된 항목은 최우선적으로

         자격이 부여된 인원에 의해 사전에 예방할 수 있는 관리 방안을 수립

         관리하고, 통계적 기법에 의해 Monitoring 한다.

   5.6.10 정전기 방지                              

          정전기로 인하여 제품의 손상 및 측정장치의 이상이 발생 가능한 공정에

          대하여 정전기 방지를 위한 조치를 표준화하고 실행하여야 하며,

          정전기 방지에 대한 교육을 실시하여야 한다.

          신입인력 또는 작업자 변경시 정전기 방지에 대한 교육을 실시한다.

 5.7 공정변경                                                   

   5.7.1 제조 활동중 설계 변경품 적용 등의 4M 변경 사항이 발생되면 변경 사항의

         공정 적용 일자를 기록하고 유지하여야 한다.

   5.7.2 4M 변경 사항에 대하여 고객이 지정한 변경점 신고 사항의 변경 시에는

         고객이 지정한 절차에 따른다.

 5.8 공정능력 유지 관리           

   5.8.1 고객의 요구에 의해 지정되고 승인된 공정능력, 특성은 고객의

         요구 수준 이상으로 관리한다.

   5.8.2 고객의 지정이 없는 경우, 특별특성에 대한 Ppk ≥ 1.67로 관리하며,

         안정된 생산공정의 Cpk ≥ 1.33으로 관리하는 것을 원칙으로 하고,

         제품 특성에 맞게 공정능력을 조정하여 관리할 수 있다.

   5.8.3 관리공정도(Control Plan)에 지정된 관리특성을 샘플크기, 주기에 맞춰

         SPC기법을 적용 시행한다.

   5.8.4 관리도를 활용하여 공정관리를 하는 경우 중요특성에 대하여

         주기적(분기 1회) 공정능력을 산출 관리한다.

   5.8.5 공정중 발생되는 주요 사안(Tool 변경, 설비수리 등)은 사용 관리도에

         기록하여야 한다.

   5.8.6 공정능력이 높은 수준(예, Cpk/Ppk ≥ 3)일 경우 관리삭제, 변경 등을

         검토하여 관리공정도(Control Plan)를 개정할 수 있다.

   5.8.7 관리항목이 공정능력 이하로 판단될 경우 즉시 4M분석, 변경점 분석을

         통한 시정조치를 취한 후 재발방지에 만전을 기한다.

   5.8.8 공정능력이 불안정 하거나 요구 공정능력 이하로 급격히 저하된 경우

     (1) 우선 검사 방법의 강화(규격 강화, 검사횟수 증가) 및 100% 검사를

         시행하여 불량이 출하되지 않도록 한다.

     (2) 협업팀을 소집하여 PFMEA를 실시하여 개선대책을 수립하고 그 결과를

         관리공정도(Control Plan), 작업지도서에 반영한다.

 5.9 돌발사고 대비 계획                       

     천재지변을 제외한 돌발상황인 경우(예 : 시설고장, 인력부족, 주요장비 고장)

     고객의 제품 공급을 보장하기 위해 다음과 같이 대비해야 한다.

   5.9.1 돌발사고에 대비 감독자 및 Patrol 인원은 관리공정도(Control Plan)에 의해

         관련 공정 Parameter 관리를 한다.

   5.9.2 발생된 돌발사고는 발견 즉시 책임자에게 연락하여 조치할 수 있도록 한다.

   5.9.3 조치책임자는 조치방안에 따라 관련부서와 협조하여 신속하게 수습한다.

   5.9.4 기본적인 돌발사고 대비 방안   

돌 발 사 고	대   비   방   안	책임부서
Utility(Air,전원)	자가 발전/ 콤퓨레사 시설 가동	공 무
검사, 측정설비	Spare 설비 준비	관련부서
주요 생산 설비	Spare 설비/ 외주화 대응	관련부서
인원 부족	Talent 인원 확보하여 공정 대치	생 산

   5.9.5 그 외 돌발사고에 대해서는 각 현장 특성과 제품 특성을 고려하여

         대비방안을 설정하여 관리할 수 있도록 한다.

   5.9.6 조치가 원활하지 않고 장시간이 소요되는 심각한 돌발사고의 경우

         고객에게 즉시 통보하고 적절한 대책을 마련 고객에 제시하여

         고객의 승인을 요청한다.

   5.9.7 재난복구                                          

         천재지변 등 잠재적 비상사태 발생 가능성을 식별하여 대응할 수 있는

         체계를 수립하고, 비상사태 발생시 신속한 처리로 고객에 대한 제품의

         공급 및 재발방지 대책을 수립한다.

 5.10 공정 Data 작성 및 관리

   5.10.1 공정 Data 집계 관리

      (1) 검출된 부적합사항은 정해진 Sheet(생산일보, 검사일보, Lot이력표)에

          누락없이 기록 관리한다.

      (2) 부적합사항이 애매하거나 불명확한 경우에는 생산감독자에게 보고하여

          결정된 사항에 따라야 하며 작업자 임의로 판단하거나, 사실과 다르게

          기록해서는 안된다.

   5.10.2 제품의 특성에 따라 공정 부적합 실적을 관리하는 방법이 상이한 경우

          제품별로 기준을 제정하여 관리한다.

   5.10.3 공정 불량률 산출 방법

      (1) 단위공정불량률 : 해당 공정만을 집계

          {공정불량수/(양품수(재작업수포함)+공정불량수)}×100

      (2) 공정(Work Center)불량률 : 공정의 시작부터 최종 공정까지의 집계

          {전체공정불량수/(양품수+전체공정불량수)}×100

 5.11 공정 식별 관리

   5.11.1 공정중 사용 또는 보관되는 원.부자재, Ass'y품, 제품의 상태가 식별이

          가능하도록 분류하여 관리한다. 단, 흐름 작업중이거나 컨베어벨트에 있는

          원.부자재,  Ass'y품, 제품은 공정흐름상 별도의 식별표시를 하지

          않아도 된다.

   5.11.2 기종 변경시 변경전 원.부자재, Ass'y품을 완전히 수거한 후 교체

          원.부자재, Ass'y품을 투입하고 작업준비완료 검증시 확인한다.

 5.12 제품 추적성

   5.12.1 Lot 이력카드 작성

          출하 로트 단위로 해당 Lot의 생산 조건, 사용 부품, 특성 등을 기입하여

          제품의 추적시 활용할 수 있도록 한다.

   5.12.2 Lot No 부여

      (1) Lot No 부여와 표기 위치는 고객 요구사양을 우선하고 별도의 지정이

          없으면 식별이 용이한 위치에 표기하되 필요시 고객에게 승인을 득한다.

      (3) 구체적인 Lot No 부여 방법은 "제조 식별표시 지침"에 따른다.

 5.13 공정이상 발생시 처리

   5.13.1 공정이상 판단 기준은 다음을 원칙으로 한다.

     (1) 동일 원자재로 인한 불량이 연속 3개 이상 발생시(Time에 5개 이상 발생시)

     (2) 특성에 영향을 미치는 치명, 중 불량이 1개 이상 발생시

     (3) 동일불량이 연속 3개 이상 발생시

     (4) 한 공정에서 제품이 10개 이상 작업이 정체될 때

     (5) 특별특성이 관리 한계를 벗어나거나 공정능력이 현저히 저하된 경우

     (6) 측정기, 설비, Jig 이상 발생시

   5.13.2 발견 및 보고

     (1) 공정 작업자(검사자)는 지정된 공정이상 판단 기준에 해당되는 경우

         즉시 조.반장에게 구두로 보고한다.

     (2) 조.반장은 발생한 공정이상에 대해 우선적으로 응급조치를 취하고

         다음 사항을 고려하여 현상분석(문제점, 현상, 불량률, 수량)을

         명확히 하여 시정조치서를 작성한다.

       ① 작업자 및 검사자 표준 이행 및 준수 여부

       ② 부적합 자재의 사용

       ③ 관리항목 설정 등의 표준 부적합

       ④ 설비, 측정기 이상

     (3) 관련부서의 협조가 필요한 경우에는 작성된 시정조치서(이상발생보고서)를

         관련부서에 발송하고 이력을 기록관리 한다.

   5.13.3 공정이상 처리 절차는 시정조치서 작성 후 현상파악, 원인분석, 임시조치,

          근본대책, 대책확인, 유효성 평가의 내용으로 하되, 고객에 의해

          지정된 문제 해결방법이 있는 경우 고객의 방법을 이용한다. 

 5.14 Line Stop 절차

   5.14.1 Line Stop 판단 기준

     (1) "공정이상 판단 기준"에 의한 공정 이상이 즉각적인 조치가 원활히 되지

         않고 장시간(30분이상)이 소요되어 생산 가동시 부적합 제품이 생산되거나

         생산될 우려가 있는 경우

     (2) 특별특성이 관리 한계를 벗어나거나 공정능력이 저하되어 고객 요구 조건을

         만족할 수 없는 경우

     (3) 현장관리 감독자 및 품질부서(검사부서)장이 판단하여 부적합품이 검출되지

         않고 생산되고 있어 즉각적인 시정조치가 필요하다고 판단되는 경우

   5.14.2 Line Stop

     (1) Line Stop 권한이 있는 품질부서장은 지정된 Line Stop 판단 기준에

         해당되는 경우, 관련부서에 Line Stop을 구두로 통보한다.

     (2) Line Stop 권한이 있는 품질부서장은 즉시 관련부서를 소집하여 품질협의를

         통해 해결방안을 강구하고 그 결과를 시정조치서에 기록하여 유지한다.

   5.14.3 Line Stop에 따른 시정조치 결과와 다음사항을 고려하여 품질부서장이

          판단하여 생산을 재개한다.

     (1) 시정조치후 검증을 통해 부적합 사항이 완전히 해결된 경우

     (2) 검사 방법의 강화(규격 강화, 검사 횟수 증가) 및 100% 검사를 시행하여

         부적합 제품이 100% 검출된다는 검증 결과가 있는 경우

     (3) 고객의 요구에 의해 특채되는 경우

   5.14.4 조치가 원활하지 않고 장시간이 소요되는 경우 고객에게 즉시 통보하고

          적절한 대책을 마련 고객에 제시하여 고객의 승인을 요청한다.

   5.14.5 조.반장은 Line Stop으로 인해 발생된 유실시간을 산출하여

          Q-Cost 관리 또는 유실시간을 기록 관리한다.

   5.14.6 검증된 개선대책은 관련표준(PFMEA, 관리공정도, 작업표준, 검사표준)에

          반영하여 개정하고 적용 가능한 유사 공정 및 제품에도 확대 적용한다.

          시정조치에 의한 대책내용이 고객의 사전 승인을 요하는 변경에 대해서는

          사전에 승인을 서면으로 득한 후 적용한다.

 5.15 출하검사 의뢰 및 처리

   5.15.1 Lot 구성은 동일공정, 동일조건 하에서 생산된 동일기종으로 구성하며

          Lot의 크기는 제품 특성에 맞게 설정하고 필요시 협의하여 조정할 수 있다.

   5.15.2 출하검사 의뢰는 구성된 Lot를 출하검사 의뢰전표에 Lot 이력표를

          첨부하여 의뢰한다.

   5.15.3 불합격 Lot의 처리

     (1) 불합격 Lot는 합격 또는 검사의뢰 Lot와 섞이지 않도록 별도의 정해진

         장소에 식별/구분 관리한다.

     (2) "부적합품 관리규칙", "시정 및 예방조치규칙", "검사업무규칙" 준해

         불량시료 및 불합격 Lot를 처리한다.

   5.15.4 합격 Lot의 처리

          불합격 Lot 또는 검사의뢰 Lot와 섞이지 않도록 별도의 정해진 장소에

          식별 구분 관리하거나 완제품 창고로 이동 보관한다.

 5.16 외관항목 관리 

      고객에 의해 지정된 외관항목의 관리는 "견본관리규칙"에 따르며 반드시

      다음 사항이 포함되어야 한다.

   5.16.1 평가영역에 대한 적절한 조명

   5.16.2 기본색상, 성질 및 구조

   5.13.3 기본모양과 평가장비의 유지

   5.16.4 외관평가 인원에 대한 승인여부의 검증